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LA FUSIONE A CERA PERSA – Parte 5

Parte 5 Vantaggi del processo e controlli

  • VANTAGGI DEL PROCESSO

I benefici principali della fusione a cera persa, sono:

  • l’accuratezza dimensionale: tale processo garantisce tolleranze dimensionali ristrette (eliminando in tal modo molte lavorazioni meccaniche);
  • l’elevata libertà di design: questo tipo di processo permette di ottenere geometrie molto complesse e prive di sformo (conseguenza: riduzione del peso);
  • l’integrità del getto;
  • la buona finitura: la superficie dei particolari grezzi microfusi presenta una rugosità pari a 6.3µm;
  • l’elevata cadenza produttiva;
  • la versatilità di materiali (acciai da bonifica, acciai da cementazione, leghe di alluminio ed una vasta gamma di acciai tra cui inox martensitico, austenitico, leghe a base nichel ecc);
  • dimensioni dei componenti prodotti (getti di peso a partire da qualche grammo fino a 100 chilogrammi);
  • il basso costo (se paragonato alla pressofusione) di realizzazione delle attrezzature necessarie che risultano quasi eterne in quanto al loro interno non viene colato il metallo fuso ma viene iniettata cera liquida che non causa l’usura dello stampo;

Il progresso tecnologico, permette oggi di produrre fusioni a cera persa prototipali, impiegando modelli provenienti da processi di sinterizzazione o aggregazione di polveri di polistirene (anche da stampa in 3D). I gusci non richiedono linee di divisione dello stampo, né angoli di sformo e di conseguenza i getti sono caratterizzati da elevata qualità, non solo da un punto di vista estetico, ma anche dall’assenza di difetti dovuti al non perfetto accoppiamento dei semi-stampi (bave).

Il processo consente la realizzazione di componenti con forma e quote grezze molto vicine al particolare pronto per l’utilizzo (near net shape) e caratterizzati da geometrie complesse, sia esternamente che internamente, che difficilmente si potrebbero ottenere con altri processi produttivi. Infatti, si realizzano in un’unica colata pezzi che un tempo dovevano essere assemblati, con una rilevante riduzione dei costi di lavorazione e notevole risparmio in materiale di scarto. Le proprietà di questa tecnologia consentono in molti casi di sostituire pezzi ottenuti precedentemente con “processo di elettro saldatura” o altri processi produttivi, risultando alla fine economicamente più vantaggiosi oltre a migliorarne decisamente l’aspetto estetico.

L’integrità del getto è un’altra importante caratteristica di questo processo che lo rende assai competitivo nei confronti della forgiatura per quanto concerne le proprietà dei componenti.

A ciò si aggiunge l’elevata accuratezza dimensionale, difficilmente ottenibile con altri processi di fusione ed è per questa ragione che le fonderie a cera persa, vengono anche comunemente chiamate fonderie di precisione.

  • CONTROLLI

Questo processo produttivo comprende anche controlli durante tutte le fasi della produzione:

  • controlli in accettazione delle materie prime: materiale fusorio (biellette di materiale vergine da fondere e rottami derivanti da colate precedenti), materiali costituenti le cere, materiali costituenti il bagno ceramico, materiali costituenti le sabbie refrattarie ecc;
  • controlli visivi e dimensionali dei pezzi in cera prima del montaggio delle stesse sui sistemi di colata;
  • controlli sui rivestimenti refrattari e sull’essiccazione (temperatura, umidità ed atmosfera controllata dei locali adibiti all’essiccazione dei gusci);
  • controllo visivo e dimensionale dei pezzi grezzi;
  • controlli distruttivi e non distruttivi eseguiti a seguito dell’eventuale trattamento termico eseguito sui pezzi grezzi (prove di durezza, prove micrografiche ecc);
  • controllo visivo e dimensionale eseguito sui pezzi a seguito delle lavorazioni meccaniche;
  • ogni altro test supplementare richiesto al fine di garantire la conformità del prodotto alle richieste del cliente: prove radiografiche, prove mediante liquidi penetranti, prove di tenuta a pressione, prove di resilienza, prove di trazione ecc.

 

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